Vakuumguss / RIM (Reaction Injection Molding / Niederdruckspritzen)

Zum Herstellen von Kleinserien mit seriennahen Materialeigenschaften steht der Vakuumguss und das RIM-Verfahren (Reaction Injection Molding / Niederdruckspritzen) zur Verfügung.

Urmodelle aus 3D Druck-Verfahren oder Originalteile werden nach der notwendigen Oberflächenbearbeitung in einem Formkasten mit Silikonkautschuk umgossen. Nach erfolgter Aushärtezeit wird die Form aufgeschnitten und das Urmodell entnommen. Der Innenraum der so entstandenen Silikonform kann nun mit Gießmaterialien unterschiedlicher Materialeigenschaften und Farben ausgegossen werden.

Der Vakuumguss basiert auf dem Vergießen von 2-Komponenten Polyurethan Harzen in die Silikonform unter Vakuum.

Beim RIM-Verfahren wird die Füllung einer Silikon- oder Fräsform durch das Einspritzen des 2-K PU Harzes realisiert. Für die Kleinserienproduktion kann dieses Verfahren schnell und wirtschaftlich eingesetzt werden.

Die Oberflächengüte des Urmodells wird sowohl beim Vakuumgießen als auch beim RIM-Verfahren perfekt nachgebildet.

Seriennahe Kunststoffteile in Kleinserie

Vakuumguss

  • Oberflächenqualität: Struktur, Glanz u.v.m.
  • Farbe im Vakuumguss: nah am RAL Farbton, exakter RAL Farbton durch Lackierung möglich
  • Materialeigenschaften: große Materialpalette an PU Gießharzen, angenähert an Serienwerkstoff, z.B. Shore Härte einstellbar zwischen 30-95 Shore A
  • Optionen: 2 K (z.B. hart–weich), Einlegeteile
  • Typische Lieferzeit: ab 6 Werktagen nach Erhalt der 3D Daten
  • Typische Formausbringung: ca. 25 Satz Abgüsse (abhängig vom Gusswerkstoff), Mehrfachkavitäten möglich
  • Maximale Formgrößen: 900 x 600 x 500 mm
  • Maximales Teilevolumen: ca. 4 Liter

RIM (Reaction Injection Molding / Niederdruckspritzen)

  • Oberflächenqualität: Struktur, Glanz u.v.m.
  • Farbe im RIM Verfahren: je nach Material und Materialeigenschaften exakter RAL Farbton durch Lackierung möglich
  • Materialeigenschaften: eingeschränkte Materialpalette
  • Typische Lieferzeit: ab 6 Werktagen nach Erhalt der 3D Daten abhängig von der Formausführung (Silikon, feste Form)
  • Typische Formausbringung: Da die Formen nur der Reaktionswärme des Materials ausgesetzt sind können je nach Materialeigenschaften höhere Stückzahlen für Kleinserien gefertigt werden. (Mehrfachkavitäten möglich)
  • Maximale Formgrößen: abhängig von der Bauteilgeometrie bzw. vom Bauteilvolumen.
  • Maximales Teilevolumen: variabel nach gefordertem Material und der Topfzeit des Materials.

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